Chương VIII: Quy chuẩn kỹ thuật quốc gia QCVN 02:2016/BCT Các thông số kỹ thuật an toàn cho phép khi lắp đặt tời trục mỏ

1. Thi công lắp đặt mới, sửa chữa lớn hệ thống tời trục mỏ phải thực hiện theo thiết kế đã được thẩm định và được Chủ đầu tư phê duyệt.

2. Trường hợp phải thay đổi thiết kế phải được sự đồng ý của cơ quan thiết kế và thẩm định.

3. Tiêu chuẩn, quy chuẩn áp dụng

Tài liệu kỹ thuật phải nêu rõ tiêu chuẩn, quy chuẩn áp dụng để thiết kế, thi công lắp đặt, sửa chữa lớn, thử nghiệm, hiệu chỉnh, kiểm định và nghiệm thu tời trục mỏ.

1. Đệm thép:

a) Đệm thép, bu lông móng và đổ bê tông móng lần hai các bộ phận chính: Hộp giảm tốc, động cơ điện, tang tời, puli dẫn hướng, phanh đĩa, bệ puli dẫn hướng phải phù hợp với thiết kế.

b) Vật liệu làm đệm thép phải phù hợp với thiết kế và không bị nứt, khuyết tật. Các tấm đệm trước khi đưa vào sử dụng phải kiểm tra chất lượng.

c) Độ nhẵn bề mặt của đệm thép dùng cho trục chính, hộp giảm tốc, động cơ điện, phanh đĩa, bệ bánh dẫn hướng phải đạt được yêu cầu độ bóng Ra 6.3.

d) Đệm thép dùng cho trục chính, hộp giảm tốc, động cơ điện, phanh đĩa, bệ bánh dẫn hướng được đặt trên móng phải đệm chắc chắn, bề mặt móng để đặt đệm thép phải được mài nhẵn, bề mặt tiếp xúc của đệm thép và mặt móng không được nhỏ hơn 60% tiết diện đệm thép.

2. Bu lông móng, đổ bê tông móng lần hai

2.1. Vật liệu, quy cách và số lượng của bu lông móng phải phù hợp thiết kế hoặc quy định trong tài liệu kỹ thuật xuất xưởng.

2.2. Đổ bê tông móng lần hai của gối đỡ tang, hộp giảm tốc, động cơ điện, phanh đĩa, bệ puli dẫn hướng phải đảm bảo:

a) Mặt tiếp giáp bê tông phải nhám và làm sạch bằng nước để tăng độ tiếp xúc. Cường độ bê tông đổ lần 2 phải cao hơn 1 cấp so với cường độ bê tông móng lần thứ nhất.

b) Tấm đệm và mặt móng phải tiếp xúc tốt.

c) Vị trí đặt bu lông móng phải đặt chính xác và không bị nghiêng, lệch.

2.3. Quy cách đệm thép dùng để khi lắp đặt trục chính, hộp giảm tốc, động cơ điện, phanh đĩa, puli dẫn hướng phải căn cứ vào chiều rộng bệ máy nhưng không nhỏ hơn các quy định sau:

a) Đệm bằng nhô ra ngoài mặt đáy thiết bị về các hướng từ 10 mm ÷ 30 mm.

b) Đệm nghiêng nhô ra ngoài mặt tiếp xúc về các hướng từ 10 mm ÷ 50 mm.

c) Khoảng cách giữa hai tổ đệm thép của gối đỡ trục tang cuốn cáp, hộp giảm tốc, động cơ điện, bệ puli dẫn hướng là 600 mm ÷ 800 mm.

d) Sau khi điều chỉnh cân bằng vị trí của gối đỡ trục tang cuốn cáp, hộp giảm tốc, động cơ điện, phanh đĩa, bệ puli dẫn hướng phải hàn chắc chắn các tấm đệm lại với nhau (đệm thép đúc liền không cần hàn). Chiều dài mỗi đoạn hàn không nhỏ hơn 20 mm, khoảng cách hàn không lớn hơn 40 mm.

2.4. Đầu bu lông móng của trục chính, hộp giảm tốc, động cơ điện, phanh đĩa, bệ puli dẫn hướng phải nhô cao hơn đai ốc công (đai ốc khóa) từ 2 ÷ 4 ren bu lông.

2.5. Sai số cho phép khi lắp đặt đệm thép của gối đỡ trục tang cuốn cáp, hộp giảm tốc, động cơ điện, phanh đĩa, bệ bánh dẫn hướng phải phù hợp với quy định tại Bảng 14.

Bảng 14. Sai số cho phép khi lắp đặt đệm thép

3. Lắp đặt trục tang cuốn cáp

3.1. Khe hở tiếp xúc giữa bạc và trục phải đảm bảo theo thiết kế. Khi tiếp xúc không tốt phải tiến hành cạo rà, mài. Khi không có quy định trong thiết kế tra theo Bảng 15

3.2. Khi trục có vận tốc lớn hơn 100 vg/ph thực hiện bôi trơn khô.

3.3. Khe hở bên của cổ trục phải phù hợp với thiết kế. Khi không quy định trong thiết kế phải phù hợp với quy định sau:

a) Trong trường hợp bình thường bằng khe hở đỉnh.

Bảng 15. Khe hở đỉnh của bạc và trục

b) Khi khe hở đỉnh khá lớn, khe hở bên bằng ½ khe hở đỉnh.

c) Khi khe hở đỉnh khá nhỏ, khe hở bên bằng 2 lần khe hở đỉnh.

d) Mặt tiếp xúc cổ trục và bạc được quy định theo Bảng 16 và 17.

Bảng 16. Tiếp xúc cổ trục và bạc kim loại màu

3.4. Độ đồng tâm giữa tâm tang tời trục mỏ sau khi lắp đặt với trục chính phải phù hợp với các quy định sau đây:

a) Đường kính tang của tời trục mỏ ≥ 2 m không vượt quá 0,1/1000.

b) Đường kính tang của tời trục mỏ < 2 m không vượt quá 0,2/1000.

Bảng 17. Tiếp xúc của cổ trục và bạc đồng

c) Trục và ổ trục phải được liên kết chặt chẽ. Nghiêm cấm lắp thêm vòng đệm.

d) Ổ đỡ vòng bi và vòng bi phải được tiếp xúc tốt, không có hiện tượng kẹt.

e) Phương pháp kiểm nghiệm và sai số cho phép khi lắp đặt trục chính và ổ trục chính phải phù hợp với quy định tại Bảng 18.

Bảng 18. Sai số cho phép khi lắp đặt trục chính và ổ trục chính

L - Là khoảng cách đường tâm trục chính và đường tâm giếng hoặc đường tâm trục puly.

4. Lắp đặt tang tời

4.1. Khi lắp đặt tang tời, bu lông liên kết phải theo thiết kế, được xiết chặt đều và phù hợp với quy định tại Điểm 2.4 Khoản 2 Điều này.

4.2. Khi hàn liên kết tang tời, mã hiệu của que hàn và hình thức đầu mối hàn phải phù hợp với quy định trong hồ sơ kỹ thuật thiết bị.

4.3. Lắp đặt moay ơ: Moay ơ và trục lớn phải tiếp xúc chặt, không có khe hở, cấm lắp thêm vòng đệm.

4.4. Sự kết hợp giữa chốt và rãnh ca vét cần phải thật kín, chặt, diện tích tiếp xúc của bề mặt làm việc không được nhỏ hơn 60% tổng diện tích. Vách ngăn và chốt phải tiếp xúc chặt, không có khe hở.

4.5. Lắp đặt moay ơ với thân trục tang phải phù hợp với quy định sau:

Bu lông liên kết phải theo thiết kế; liên kết bu lông phải chặt và cân bằng, không xuất hiện vết hở ở mặt tiếp xúc còn lại vết hở không lớn hơn 0,5 mm và tuân theo quy định tại Điểm 2.4 Khoản 2 Điều này.

4.6. Khoảng trượt của má phanh trên mặt đĩa phanh của phanh đĩa phải phù hợp với quy định trong Bảng 19.

Bảng 19. Khoảng cách trượt của má phanh trên mặt đĩa phanh

4.7. Bộ phận tách tang bằng thủy lực hoặc khí nén để điều chỉnh cáp phải đảm bảo:

a) Khe hở giữa đáy của piston với xilanh khí hoặc xilanh dầu không được nhỏ hơn 5 mm.

b) Thiết bị li hợp và bộ phận chuyển động phải linh hoạt, chắc chắn.

c) Bộ li hợp khi tách nhập phải chính xác và đi hết hành trình tách, nhập.

4.8. Khi hàn đĩa phanh (vành phanh) vào tang tời tại hiện trường phải phù hợp các quy định sau:

a) Các mối hàn không có các khe hở, không chảy mối hàn, không hàn xuyên qua, các mối hàn được phủ đầy, chắc chắn, sóng hàn đều.

b) Mối hàn phải được kiểm tra chất lượng bằng phương pháp không phá hủy.

4.9. Độ nhám của bề mặt đĩa phanh, vành phanh phải phù hợp với các quy định sau:

a) Độ nhám bề mặt không lớn hơn Ra 3,2.

b) Độ nhám phải đồng đều, không hiện rõ vết đường dao chạy.

4.10. Gỗ lót phía trên tang dùng loại gỗ khô, cứng. Lắp đặt phù hợp với các quy định sau:

a) Gỗ được liên kết chặt với tang, khe hở phần tiếp xúc với gỗ lót bé, lỗ bu lông cố định phần gỗ lót dùng keo và gỗ để bịt.

b) Gỗ được xếp đặt thẳng hàng, phần tiếp giáp với gỗ lót không xuất hiện các góc nhọn.

c) Độ sâu của rãnh cáp là: (0,2 ÷ 0,3) d, (d là đường kính cáp thép).

d) Khoảng cách giữa 2 rãnh cáp là d + 2 mm ÷ d + 3 mm.

4.11. Sai số cho phép của đường kính 2 tang (tang đôi) theo thiết kế là 2 mm.

4.12. Lỗ cáp ra của tang phù hợp với các quy định sau:

a) Không có góc và các cạnh sắc.

b) Bề mặt nhẵn.

5. Lắp đặt hộp giảm tốc

5.1. Lắp đặt hộp giảm tốc phù hợp với quy định tại Bảng 20.

5.2. Độ đảo hướng tâm của trục hộp giảm tốc không vượt quá 0,15/1000, các trục khác căn cứ vào bánh răng làm chuẩn.

5.3. Sai số cho phép khi lắp đặt khớp nối với hộp giảm tốc phù hợp với quy định tại Bảng 20.

Bảng 20. Sai số cho phép khi lắp đặt hộp khớp nối

6. Lắp đặt hệ thống phanh má (phanh đai)

6.1. Các trục chốt của thiết bị phanh trước khi lắp đặt phải được vệ sinh sạch sẽ, lỗ dầu phải được làm thông, sau khi lắp đặt xong chuyển động phải linh hoạt, không có hiện tượng gián đoạn.

6.2. Lắp đặt xi lanh phanh phải phù hợp với các quy định sau:

a) Thân xilanh phanh công tác, xilanh phanh an toàn phải vuông góc với vành phanh. Đối trọng không có hiện tượng va đập, kẹt vào bên thành hố lắp đối trọng.

b) Khe hở giữa đáy xilanh và piston, hành trình piston phải phù hợp với các yêu cầu trong hồ sơ kỹ thuật thiết bị.

6.3. Khi lắp đặt bộ phận truyền động của thiết bị phanh phải phù hợp với các quy định sau:

a) Độ lệch giữa đường tâm cần kéo phanh và đường tâm đòn bẩy bộ phận truyền động không được vượt quá 0,5 mm.

b) Van trượt phân phối lưu lượng dầu hoặc khí nén chuyển động linh hoạt, không có hiện tượng kẹt và gián đoạn.

6.4. Độ lệch tâm 2 má phanh theo hướng kính không vượt quá 2 mm, độ lệch tâm má phanh theo hướng tâm không vượt quá 2 mm.

6.5. Má phanh phải được cố định chắc chắn.

6.6. Má phanh tiếp xúc phải đồng đều.

6.7. Khi mở má phanh, khoảng cách giữa vành phanh và má phanh phải đồng đều và không vượt quá 2 mm.

6.8. Hành trình không tải của phanh theo quy định tại Khoản 27 Điều 33 Quy chuẩn này.

6.9. Đối với các tời trục mỏ một đầu dùng trong giếng nghiêng, khi phanh an toàn không loại trừ được sự không đồng tốc giữa goòng và cáp, phải trang bị bộ phận điều khiển phanh an toàn, đảm bảo loại trừ sự không đồng tốc đó khi phanh tác động. Trong thời gian dừng, mômen hãm trên tang có giá trị không nhỏ hơn các giá trị đã cho trong Bảng 10 Quy chuẩn này. Thời gian tác động phanh an toàn khi đó có thể vượt quá 0,8 s.

6.10. Sau khi thay thế các chi tiết (guốc phanh, thanh kéo, xilanh) cần phải tiến hành thử nghiệm hệ thống phanh. Các kết quả thử nghiệm phải được lập thành biên bản.

7. Lắp đặt trạm thủy lực, trạm khí nén, trạm dầu bôi trơn

7.1. Đánh giá kiểm nghiệm chất lượng lắp đặt trạm thủy lực, khí nén, bôi trơn phải phù hợp với quy định sau:

a) Kiểm tra độ kín: Cho các bộ phận chạy không tải 60 phút, quan sát tình trạng rò thấm dầu các bộ phận. Nếu dầu thấm ra phải đánh giá sự thấm dầu và tiến hành xử lý.

b) Nhiệt độ cho phép của dầu thủy lực không vượt quá 35° C.

7.2. Nhiệt độ của trục chuyển động không vượt 70° C.

7.3. Nhiệt độ ổ trục bi không vượt 80° C.

7.4. Sau khi vận hành thử đạt yêu cầu, phải thay dầu mới toàn bộ.

7.5. Màu sơn đường ống thủy lực theo quy định tại Bảng 21.

Bảng 21. Màu sơn của ống thủy lực

8. Điều chỉnh hệ thống phanh

8.1. Điều chỉnh lực phanh phải phù hợp với quy định sau:

a) Hệ số an toàn phanh liên hệ giữa mômen hãm và mômen tĩnh phải phù hợp với quy định trong Bảng 9 Điều 33 Quy chuẩn này.

b) Lực hoặc mômen hãm khi nâng, hạ vật liệu, thiết bị khi đào giếng không được nhỏ hơn 2 lần lực, mômen tĩnh lớn nhất.

c) Khi thay đổi chiều dài cáp hoặc điều chỉnh cáp tời trục 2 tang, lực và mômen xoắn do phanh tạo ra trên đĩa phanh hoặc trên tang chủ động không được nhỏ hơn 1,2 lần lực và mômen xoắn lớn nhất trên trục ra của hộp giảm tốc; không được nhỏ hơn 1,2 lần lực và mômen xoắn lớn nhất do trọng lượng cáp thép gây ra.

8.2. Hệ thống phanh dạng má phải phù hợp với các quy định sau:

a) Tay điều khiển phanh an toàn khi ở chế độ làm việc phải linh hoạt, chính xác, tin cậy.

b) Khi phanh, má phanh và bánh phanh phải được tiếp xúc tốt. Diện tích tiếp xúc của má phanh không nhỏ hơn 60%.

c) Khi phanh, các cụm phanh trên tang tời phải tác động đồng thời.

d) Khi áp suất dầu và áp suất khí nén cao hơn áp suất định mức 0,1 Mpa, van an toàn bảo vệ hệ thống phải tác động.

e) Thiết bị điều chỉnh áp suất dầu, khí nén; thiết bị tín hiệu và chuông tín hiệu phải hoạt động chính xác, tin cậy.

8.3. Thiết bị phanh dạng đĩa phải đúng với thiết kế.

8.4. Thời gian phanh khẩn cấp phải đúng với các quy định sau:

a) Phanh khí nén dạng má không vượt quá 0,5 s.

b) Phanh thủy lực dạng má không vượt quá 0,6 s.

c) Phanh dạng đĩa không vượt quá 0,3 s.

8.5. Gia tốc hãm của tời trục mỏ khi phanh được điều chỉnh theo thông số tại Điều 8 Quy chuẩn này.

9. Chạy thử

9.1. Sau khi lắp, hiệu chỉnh thiết bị phải tiến hành chạy thử (bao gồm chạy thử không tải và có tải). Hiệu chỉnh thiết bị và chạy thử phải phù hợp với quy định của nhà sản xuất và quy định chạy thử không tải và có tải.

9.2. Sau khi chạy thử đạt yêu cầu, phải thay toàn bộ dầu mới, làm vệ sinh thiết bị máy móc phụ trợ và thiết bị nâng chính, sơn lại hoàn chỉnh.

10. Lắp đặt công trình trong giếng đứng

10.1. Quy định chống ăn mòn.

a) Vật liệu thép, kết cấu thép phải có mã hiệu, chất lượng và quy cách phải phù hợp với thiết kế.

b) Phải có giấy chứng nhận chất lượng về chống ăn mòn.

c) Phải kiểm nghiệm mẫu trước khi nhập hoặc đưa vào sử dụng.

10.2. Độ lệch cho phép của cấu kiện lắp đặt trong giếng đứng:

a) Độ lệch cho phép của khung, dầm, gối đỡ cho trong Bảng 22.

Bảng 22. Độ lệch cho phép của khung, dầm, gối đỡ

b) Mỗi hạng mục phải kiểm tra 10% số lượng các cấu kiện nhưng không ít hơn 3 cấu kiện.

c) Độ lệch cho phép lắp đặt các ray dẫn hướng cho trong Bảng 23.

Bảng 23. Độ lệch cho phép lắp đặt các dẫn hướng

d) Mỗi hạng mục phải kiểm tra 10% số lượng các cấu kiện, nhưng không được ít hơn 3.

10.3. Lắp đặt cầu thang trong giếng

Cầu thang trong giếng phải được lắp đặt theo thiết kế.

10.4. Lắp đặt dầm đỡ dẫn hướng

10.4.1. Tâm lỗ của bản mã lắp đặt dầm đỡ dẫn hướng so với tâm thiết kế phải trùng nhau, độ lệch cho phép phải theo các quy định sau:

a) ± 1 mm khi lắp đặt dẫn hướng bằng thép.

b) ± 1,5 mm khi lắp đặt dẫn hướng bằng gỗ.

c) Số lượng tâm lỗ phải kiểm tra là 10%.

10.4.2. Độ lệch tâm lỗ của tấm liên kết hai thanh dầm dẫn hướng của cùng một thùng trục phải phù hợp với các quy định sau:

a) ± 2 mm khi đặt dẫn hướng bằng thép.

b) ± 3 mm khi lắp đặt dẫn hướng bằng gỗ.

c) Số lượng tâm lỗ phải kiểm tra là 10%.

10.4.3. Bê tông bịt lỗ dầm:

a) Không thấp hơn mác bê tông thân giếng.

b) Bề mặt của lỗ bịt dầm không được có lỗ hở hay có khe hở.

c) Số lượng lỗ dầm phải kiểm tra cường độ bê tông không dưới 10%.

d) Cứ cách 100 m làm một lần thử nghiệm về độ cứng bê tông bịt lỗ dầm và kết hợp kiểm tra bằng quan sát tất cả các vị trí bịt lỗ dầm còn lại.

10.5. Độ lệch cho phép của dầm dẫn hướng theo quy định của Bảng 24.

Bảng 24. Độ lệch cho phép của dầm dẫn hướng

10.6. Lắp đặt gối đỡ cố định và dầm bằng neo

10.6.1. Tính năng kỹ thuật của neo:

a) Mã hiệu, quy cách phải phù hợp với yêu cầu thiết kế.

b) Chất lượng, kích thước của thanh neo, quy cách phải phù hợp với yêu cầu thiết kế.

c) Độ cong của thanh neo không được lớn hơn 2 mm.

d) Độ lệch mặt cắt của thanh neo cho phép là ± 1 mm.

e) Độ lệch vòng đệm chặn của thanh neo cho phép là ± 2 mm.

g) Thanh neo phải đảm bảo chống ăn mòn theo thiết kế.

h) Thanh neo phải được thử kéo chịu tải trước khi sử dụng theo tỷ lệ: Kiểm tra 10 % trong tổng số neo. Trong số này lấy ra 03 % số neo để kéo thử tải. Nếu trong số neo kéo thử tải có 01 neo không đạt yêu cầu thì phải kéo thử cả 10 % tổng số neo. Nếu tiếp tục xuất hiện neo không đạt yêu cầu thì kết luận toàn bộ số neo không đạt yêu cầu.

10.6.2. Thử nghiệm chịu lực của neo cố định sau lắp đặt:

a) Sau khi lắp đặt neo được 01 h, phải thử nghiệm sự chịu lực của neo.

b) Mỗi neo thử nghiệm phải chịu được một lực không dưới 50 kN, nếu không đạt phải lắp đặt lại và thử nghiệm lại đến khi đạt yêu cầu này.

c) Mỗi tầng dầm tùy chọn 03 neo để làm thử nghiệm. Khi có 01 neo không đạt yêu cầu thì phải làm thử nghiệm với tất cả các neo còn lại của tầng đó.

10.7. Các gối đỡ lắp đặt vào thành giếng:

a) Phải được chèn chặt bằng bê tông với thành giếng, những chỗ bị hở phải được làm kín.

b) Số lượng vị trí tiếp giáp gối đỡ với thành giếng phải kiểm tra là 10%.

10.8. Độ lệch tâm lỗ bulông bắt gối đỡ (theo phương thẳng đứng) với tâm của giếng phải phù hợp với quy định sau:

a) ± 2 mm đối với tâm lỗ bắt gối đỡ của dẫn hướng thép.

b) ± 3 mm đối với tâm lỗ bắt gối đỡ của dẫn hướng gỗ.

10.9. Gối đỡ bắt trực tiếp với dẫn hướng:

a) Độ không vuông góc của mặt phẳng đứng không được vượt quá 2/1000.

b) Số lượng gối đỡ phải kiểm tra là 10%.

10.10. Cân chỉnh dầm dẫn hướng:

a) Tấm đệm để cân chỉnh có kích thước không nhỏ hơn so với kích thước mặt tiếp xúc của dầm và gối đỡ.

b) Không được dùng đệm vỡ, vụn.

c) Số đệm dùng để căn chỉnh tại một vị trí không quá 3.

10.11. Kết nối dầm dẫn hướng và gối đỡ

a) Bằng phương pháp hàn: Sau khi cân chỉnh xong, phải hàn cố định các liên kết.

b) Bằng bulông: Khi lỗ bắt bulông là loại lỗ dài thì mặt trên tiếp giáp phải dùng tấm đệm to hơn lỗ, sau khi vặt chặt bu lông hàn cứng tấm đệm vào gối đỡ.

c) Khi sử dụng loại bulông cường độ cao, dùng cờ lê vặn chặt không cần hàn điểm.

d) Sau khi liên kết phải kiểm tra. Số lượng các liên kết phải kiểm tra 10%.

10.12. Bulông neo, bulông liên kết dầm dẫn hướng và gối đỡ phải theo các quy định sau:

a) Ren bắt bulông nhô cao hơn đai ốc từ 2 ÷ 4 ren.

b) Hướng của bulông giống nhau và độ dài bước ren nhô ra cao hơn đai ốc như nhau.

c) Số lượng các bulông phải kiểm tra là 10%.

10.13. Độ lệch cho phép lắp đặt gối đỡ và dầm bằng neo chất dẻo:

a) Độ lệch phải theo quy định tại Bảng 25.

b) Số lượng gối đỡ phải kiểm tra độ lệch là 10%.

10.14. Lắp đặt ray dẫn hướng (cho cùng một thùng trục).

Bảng 25. Độ lệch cho phép lắp đặt gối đỡ và dầm bằng neo chất dẻo

10.14.1. Vị trí đầu nối:

a) Vị trí đầu nối hai ray kế tiếp của hai bên ray dẫn hướng không được trên cùng một tầng;

b) Số lượng đầu nối phải kiểm tra 10%.

10.14.2. Độ lệch của ray dẫn hướng theo phương thẳng đứng, phải theo các quy định sau:

a) Ray dẫn hướng bằng thép ± 5 mm.

b) Tổ hợp ray dẫn hướng ± 7 mm.

c) Ray dẫn hướng bằng gỗ ± 8 mm.

d) Số lượng ray phải kiểm tra: 10%.

10.14.3. Độ lệch hai đầu khớp nối của ray dẫn hướng phải theo các quy định sau:

a) ± 5 mm đối với ray dẫn hướng bằng thép.

b) ± 7 mm đối với tổ hợp ray dẫn hướng.

c) ± 8 mm đối với ray dẫn hướng bằng gỗ.

d) Số lượng đầu khớp nối ray phải kiểm tra: 10%.

10.14.4. Độ lệch tâm hai thanh ray dẫn hướng phải theo các quy định sau:

a) Ray dẫn hướng bằng thép không được vượt quá 4 mm.

b) Tổ hợp ray dẫn hướng không được vượt quá 6 mm.

c) Ray dẫn hướng bằng gỗ không được vượt quá 6 mm.

d) Số lượng thanh dẫn hướng phải kiểm tra: 10 %.

10.14.5. Sai số cho phép của vị trí mối nối ray dẫn hướng phải theo các quy định sau:

a) Ray dẫn hướng bằng thép và tổ hợp ray dẫn hướng từ (0,5 ÷ 1) mm.

b) Ray dẫn hướng bằng gỗ từ (1 ÷ 2) mm.

c) Số lượng vị trí cần kiểm tra: 10 %.

10.14.6. Bulông cố định của ray dẫn hướng phải:

a) Chắc chắn tin cậy, đầu bulông phải lộ ra khỏi ngoài đai ốc 2 ÷ 4 ren.

b) Độ lệch cho phép vị trí bulông cố định mối nối ray dẫn hướng với vị trí thiết kế cho trong Bảng 26.

10.14.7. Sai số cho phép của vị trí tấm kẹp ray dẫn hướng hoặc tấm thép ốp của mối nối ray dẫn hướng với đường tâm ray dẫn hướng cho trong Bảng 26. Số điểm cần kiểm tra bulông bắt giữ: 10 %.

Bảng 26. Sai số cho phép vị trí khớp nối ray dẫn hướng

10.14.8. Khe hở khớp nối thanh ray dẫn hướng:

a) Bằng thép từ 2 ÷ 4 mm.

b) Bằng gỗ không vượt quá 5 mm.

10.14.9. Cố định thanh ray dẫn hướng phải theo các quy định sau:

a) Mặt tiếp xúc giữa ray dẫn hướng bằng thép và kẹp thanh ray dẫn hướng phải tốt.

b) Chiều sâu đai ốc vặn chặt vào gỗ để cố định ray dẫn hướng bằng gỗ không nhỏ 15 mm.

c) Số lượng điểm cố định phải kiểm tra: 10%.

10.15. Lắp đặt cáp thép dẫn hướng

10.15.1. Cáp thép dẫn hướng:

a) Mã hiệu, quy cách và chất lượng cáp thép phải theo các yêu cầu thiết kế.

b) Phải có xuất xứ và chứng chỉ chất lượng xuất xưởng.

c) Phải có biên bản thử nghiệm kéo thử cáp thép.

10.15.2. Sai số cho phép của vị trí dầm treo cáp trên, dầm cố định cáp dưới giếng không được vượt quá 3 mm so với thiết kế.

10.15.3. Sai số cho phép vị trí cố định cáp dẫn hướng tại dầm trên, dưới giếng không được vượt quá 3 mm so với thiết kế.

10.15.4. Khi liên kết các đầu trên, dưới cáp dẫn hướng với dầm treo cáp phải chắc chắn và theo yêu cầu thiết kế.

10.15.5. Khi dùng lò xo đàn hồi hoặc hệ thống thủy lực để kéo căng cáp thép phải tiến hành thử nghiệm lò xo trước khi lắp đặt. Cường độ kéo, tính năng của hệ thống kéo phải theo yêu cầu thiết kế.

10.15.6. Lực kéo căng của cáp thép phải theo yêu cầu thiết kế.

10.15.7. Bịt lỗ đầu dầm của dầm cố định cáp thép dẫn hướng dưới giếng phải phù hợp với quy định tại Điểm 10.4.3 Khoản 10 Điều này.

10.15.8. Sai số cho phép lắp đặt cáp dẫn hướng phải theo các quy định tại Bảng 27.

Bảng 27. Sai số cho phép khi lắp đặt cáp dẫn hướng

10.16. Bạc dẫn hướng của thùng trục

10.16.1. Vật liệu chế tạo bạc dẫn hướng phải có độ chống mài mòn thấp hơn ray dẫn hướng và cáp dẫn hướng.

10.16.2. Bạc dẫn hướng và tấm đệm lót của bạc dẫn hướng phải được liên kết chặt chẽ với cơ cấu chịu lực của thùng trục.

10.16.3. Khe hở giữa bạc dẫn hướng với ray dẫn hướng:

a) Bằng thép: 10 mm về mỗi bên.

b) Bằng gỗ: 15 mm về mỗi bên.

10.16.4. Độ mòn của bạc dẫn hướng và ray dẫn hướng:

a) Bạc dẫn hướng hoặc tấm đệm lót của bạc dẫn hướng phải được thay thế khi bên mặt tiếp xúc bị mòn trên 8mm về một bên.

b) Mức độ mòn tổng cộng của dẫn hướng và bạc dẫn hướng về một bên không được quá: 10 mm đối với ray dẫn hướng bằng thép; 18 mm đối với ray dẫn hướng bằng gỗ.

c) Cho phép mức độ mòn cạnh tổng cộng của các bề mặt sườn của bạc dẫn hướng và dẫn hướng bằng ray phân bổ về hai phía đến 20mm.

d) Đường kính trong của bạc dẫn hướng của cơ cấu định hướng làm việc kiểu trượt đối với dẫn hướng bằng cáp khi lắp đặt phải lớn hơn đường kính cáp dẫn là 10mm, chiều sâu rãnh của các con lăn (puly) khi sử dụng gối lăn định hướng phải không nhỏ hơn 1/3 đường kính cáp dẫn. Đối với các cơ cấu định hướng bảo hiểm khi sử dụng dẫn hướng bằng cáp, đường kính của bạc mới phải lớn hơn đường kính cáp dẫn hướng là 20 mm, đồng thời mức độ mòn cho phép của bạc dẫn hướng là 15 mm theo đường kính.

10.16.5. Các dẫn hướng phải được thay thế khi mức độ mòn về một bên lớn hơn kích thước sau:

a) Đối với ray bằng thép: 8 mm.

b) Đối với ray bằng gỗ: 15 mm.

c) Đối với loại ray hình hộp: Một nửa bề dày của thành hộp.

d) Mức độ mòn cạnh tổng cộng của các dẫn hướng bằng ray khi ray được lắp ở hai phía thùng trục lớn hơn 16 mm.

e) Mức độ mòn của thân ray dẫn hướng lớn hơn 25% chiều dày định mức.

g) Đối với dẫn hướng bằng gỗ trong giếng phải được thay thế khi mức độ mòn tổng cộng (hai bên) lớn hơn 20 mm.

10.17. Lắp đặt dầm chống va đập trên và dưới giếng.

10.17.1. Lắp đặt dầm chống va đập trên tháp giếng và rốn giếng phải theo thiết kế.

10.17.2. Lỗ đầu dầm của dầm chống va đập dưới giếng phải được bịt chặt và phù hợp với các quy định tại Điểm 10.4.3 Khoản 10 Điều này.

10.17.3. Tấm đệm gỗ của dầm chống va đập phải được lắp đặt chắc chắn, cố định tốt, phù hợp với yêu cầu thiết kế.

10.17.4. Sai số cho phép lắp đặt dầm chống va đập cho trong Bảng 28.

Bảng 28. Sai số cho phép lắp đặt dầm chống va đập

10.17.5. Bu lông bắt vào đệm gỗ phải có chiều sâu không nhỏ hơn 10 mm.